首先是原料：

　　因尿素中硫酸盐含量过高，当在树脂缩聚反应的后期加入尿素时，就相当于加入了固化剂，促使树脂快速交联成网状结构，若处理不及时，则会使树脂固化在反应釜内。

　　解决方法：选用标准的工业用尿素原料，使尿素中的硫酸盐含量限制在 0.01%以下。

　　然后是操作的平衡度：

　　温度、压力等制胶工艺指标控制不稳定或波动过大时，树脂缩聚反应进程不均，容易造成粘壁。

　　解决方法：在生产操作中，应缓慢加压、升温。一般通入约 0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再缓缓提压升温。提升速度以每分钟0.1～0.15Mpa为宜。

　　接着是反映的温度和时间：

　　当反应液温度低于 80 ℃ 时，若用氯化氨作催化剂，由于氯化氨反应速度快， PH 值显示不出来，待温度升高后， PH 值迅速下降，反应速度加快，缩聚反应过于激烈造成凝胶而出现粘壁。或者缩聚反应时间过长，树脂的分子量大，黏度过高也易出现粘壁现象。

　　解决方法：操作时应正确控制缩聚反应的温度和时间，及时终止反应。一般反应液温度控制在～ 95 ℃以内为宜。

　　最后是釜壁的温差：

　　冷却介质温度过低或突然降温，使釜壁温度与物料的温差过大，造成接触釜壁的胶液粘壁。

　　解决方法：无论是加热还是冷却都应在合理温差范围内进行，通常蒸汽使用温度应小于 180 ℃，温差热冲击应小于 120℃，冷却冲击应小于90℃。同时确定适宜的冷却介质进、出口温度，保持平衡操作。

　　解决反应釜粘壁，不可否认是提高胶粘剂生产效率的最好方法。